塑膠模具熱塑性增強塑料一般由樹脂及增強材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯 乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強材料一般為無堿 玻璃纖維（有長短兩種，長纖維料一般與粒料長一致為2～3毫米，短纖維料長一般小于0.8 毫米）經(jīng)表面處理后與樹脂配制而成。塑膠模具玻纖含量應(yīng)按樹脂比重選用最合理的配比，一般為 20%～40%之間。由于各種增強塑料所選用的樹脂不同，玻纖長度、直徑，有無含堿及表面處理劑不同其增強效果不一，成型特性也不一。

如前所述增強料可改善一系列力學(xué)性能，但也存在一系列缺點：沖擊強度與沖擊 疲勞強度低（但缺口沖擊強度提高）；透明性、焊接點強度也降低，收縮、強度、熱膨脹系數(shù)、熱傳導(dǎo)率的異向性增大。故目前該塑料主要用于小型，高強度、耐熱，工作環(huán)境 差及高精度要求的塑件。

工藝特性
⑴流動性差增強料熔融指數(shù)比普通料低30%～70%故流動性不良，易發(fā)生填充不 良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發(fā)生上述缺陷，并還易損傷纖維而影響力學(xué)性能。
⑵成型收縮小、異向性明顯成型收縮比未增強料小，但異向性增大沿料流方向的收縮小，垂直方向大，近進料口處小，遠處大，塑件易發(fā)生翹曲、變形。（ 塑料模具廠_注塑模具加工_深圳塑膠模具_東莞塑膠模具廠）
⑶脫模不良、磨損大不易脫模，并對模具磨損大，在注射時料流對澆注系統(tǒng)，型芯等磨損也大。
⑷易發(fā)生氣體成型時由于纖維表面處理劑易揮發(fā)成氣體、必須予以排出，不然易發(fā)生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。

成型注意事項
為了解決增強料上述工藝弊病，在成型時應(yīng)注意下列事項：
⑴宜用高溫、高壓、高速注射。
⑵塑膠模具模溫宜取高（對結(jié)晶性料應(yīng)按要求調(diào)節(jié)），同時應(yīng)防止樹脂、玻纖分頭聚積， 玻纖外露及局部燒傷。
⑶保壓補縮應(yīng)充分。
⑷塑件冷卻應(yīng)均勻。
⑸料溫、模溫變化對塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增大，可使收縮變小但影響較小。